热压罐压力大小、升压速度、稳压精度、泄压速度四项，直接决定复合材料密实度、孔隙率、层间粘接、表面外观、芯材是否压坏。
1. 固化工作压力大小的影响
压力偏小
预浸料层间压不密实，内部残留空气排不干净
制品孔隙率高、有气泡、空鼓、分层
层间剪切强度、抗弯强度明显下降
耐湿热、耐疲劳性能变差，后期容易开裂、脱层
压力偏大
树脂被过度挤出，出现贫胶、缺胶、布纹外露，表面粗糙发花
蜂窝芯、泡沫夹芯被压塌、变形、塌陷报废
薄型碳纤维件容易被压变形、尺寸超差
树脂流失过多，产品变脆、韧性降低
2. 升压速率快慢的影响
升压太快
真空袋里气体来不及缓慢排出，直接封在层间形成气泡、微孔
夹芯结构瞬间受压，芯材移位、错位、局部塌陷
树脂还没软化均匀就被强压，造成局部富胶、局部缺胶，厚度不均
升压太慢
树脂提前长时间高温软化、流淌过多
铺层角度偏移、制品厚度偏薄、尺寸跑偏
生产周期拉长，效率变低
3. 稳压压力精度不稳（压力忽高忽低）
固化过程压力波动大 → 局部压实程度不一致
同一件产品有的地方密实、有的地方疏松
整批次产品强度、厚度一致性差，废品率上升
容易出现隐形微分层，肉眼看不出但强度不达标
4. 泄压速率快慢的影响
泄压过快
产品还处在高温软化状态，内部树脂未完全固化
瞬间内外压力差大，立刻鼓泡、起皮、分层、表面鼓包
厚壁件、大面积复材容易直接报废
合理缓慢泄压
树脂已经定型固化，压力平稳释放
不会产生内应力，不变形、不鼓泡、不分层
5. 真空与罐压匹配不当
罐压和袋压差值不合理：
压差过小：排气差、孔隙多、粘接弱
压差过大：挤胶严重、压塌芯材、表面干纹